产品的工厂，现在正在出卖当中。价格大概是两百多万，他想把这个厂买下，作为他创业的第一步。
这个工厂目前主要的产品系列有三种，第一种是汽车上用的注塑小零件；第二种是给汽车电子类零部件使用的包装或者托盘的支架，主要是吸塑产品；最后一类就是说这类包装耗材，它是食品安全级的，也可以给食品厂做包装盒。目前这家厂运行正常，有订单，但是没有稳定的，大批量的订单。那么他的问题是开这样一家厂，有前途及有钱途吗？
我的第一个问题想问这个创业小哥的，就是你开这家厂，你有咋样的核心竞争力？比如说你有一个非常独一无二的技术，是别人没办法完成的？还是你通过规模效应，可以把成本做到特别低，或者说你有特殊的资源渠道，可以拿到大批稳定的订单，你的独特卖点在哪里呢？
因为我没有花一点时间去看看这家厂的技术水平，财务数据（毛利率等），还有工厂的设备状况呀，那我在这里就整体来谈一下塑料制品的一般性的市场状态。
消费级的塑料产品我们就不在这里讲了，大家平常用的塑料盆或者小朋友玩的玩具什么的，义乌小商品市场的威力大家都应该很清楚，全球的玩具市场其实背后都有made in China的影子。那么车规级呢？在汽车上使用的塑料零件它要求的品质衡量准则更高，那么是在中国是怎么发展起来的呢？
我记得大概在2003年左右，当时汽车上的大型塑料件，比如说外饰的保险杠，类似的仪表板，这些零件都还是进口的。就连比较小的A,B柱护板我们都还是尝试做国产化的工作。模具更不用说了，这20吨，40吨的模具都是坐着船漂洋过海从国外进口到中国来的。我还记得有一个德国的模具制造商kraussmaffei，当时就有非常多来自于中国汽车业的订单。后来这家模具厂被中国化工集团收购了，也就是不到二十年的时间，可见中国发展的势头之猛，这是后话了。
我们再来说，那时候注塑机也要用国外的，像奥地利的Engal，德国的Demag，都有一定的市场，有时候走进一家注塑零件厂，乌压压的一片注塑机，全是进口的，当时就有最早的一批浙江的厂家开始做国产化，一步一步的，当时不觉得什么，现在回头来看，二十年变化真大呀。注塑机方面有了海天，然后是双马，然后有了好多好多名字，现在注塑机基本都是国产的了，不仅它们的机械部分，还有数控部分，都做得十分好。现在我们是注塑模具和注塑机双双排名世界首位，已经是模具大国了。
大家其实经常会抱怨几句，说我们这几大汽车集团，就顾着跟国外车企合资，出卖市场，赚取超额利润，也没有换来啥技术，没有给中国汽车业的发展带来正面的影响，这个话是不对的。就像中国模具制造厂商这么多年，其实最开始就是这几个合资的OEM厂扶植起来的。比如说在常州的华威模具，最早就是一汽大众委托了他们做保险杠的模具而慢慢发展起来的，比如说在上海金桥的延峰模具厂，这个是依托于上汽集团的发展，承接集团内的各种模具业务而走到了今天。还有大家比较熟悉的已经上市的上市公司银宝山新，都是国内在注塑模具上的巨头。
那要说做注塑模具还有啥难以攻克的难关，就是我们是注塑模具大国，而不是模具强国，世界十大精密模具制造商，德国瑞士占了8席！我们一席不入呀。这种精密的模具大多数都用在生产微型产品，主要涉及到个人护理品行业，医疗行业，还有钟表行业。这个其实做传统汽车模具出身的技术大拿可以动动脑筋的，未尝不是一条转型之路。其他的还有模具钢，这块中国还不行，一些核心部件如滑块的模具钢还达不到要求，要用进口的。但这个是基础工业，就像我们国产圆珠笔芯前面用于圆珠的钢一样，这个不赚钱的，靠个人和企业都不行，得靠国家的战略部署和国家资金的投入。
模具质量上去了之后，也因为汽车制造业算是高端制造业吧，这么多年人才的倾斜，资金的倾斜，渐渐地零件也就基本国产化了。随着这个行业的人才不断努力，一些特殊的工艺，这些年也都逐步突破了，比如双组份注塑呀，低压注塑，比如塑料粒子里加的长玻纤慢慢的变多，这样注塑出来的零件的强度已经在车身的一定区域取代了钢材冲压件，这个也是车厂轻量化的一个措施。这是由实际量产的例子的，宝马汽车上面的翼子板，其实已经不是钢材冲压件了，而是塑料加长玻纤的零件。还有仪表板的特殊搪塑，喷塑的工艺，这些都有工程师在琢磨，研发，自主创业地去突破这些东西。
所以，你如果现在去开一家厂，没有技术优势，没有成本优势，没有渠道优势，那就只能在低端制造业中接受残酷的内卷了。
现在国家倡导科创产业升级，还有一个亮点是碳中和的发展，我给这个创业小哥另外一个发展的思路，就是新材料的开发。比如现成的一个例子：利用PLA - 生物降解塑料聚乳酸这种可以生物降解的新材料去生产一些饮食业的产品，2020年底的禁塑令出来后，饮食业升级换代就是一个切入点。
